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图1 电泳打磨点统计图
 

2漆膜缺陷及成因分析

（1）白车身面品刮灰点、不平、车身砂轮印、高点等缺陷。

面品缺陷的主要形成原因：

①模具设计造成的缺陷。

②前工序操作时遗留的隐患。

③板材进厂时存在缺陷。

（2）渣子、纤毛。

产生渣子、纤毛的主要原因：

①前工序带入：焊接合格的白车身预处理不彻底，车身上焊渣、打磨屑等超过了前处理的清洗能力，部分残留在白车身的表面或内腔，而被带入电泳槽。白车身边角毛刺和打磨处产生的铁屑小颗粒十分锋利，当用擦布擦白车身时，擦布的纤维被刮下，残留在车身上。

②前处理现场管理不到位：前处理喷淋清洗系统维护调整不当，如喷嘴堵塞、喷嘴角度调整不当或喷淋压力不足等，不能很好地将车身冲洗干净。磷化槽内磷化渣沉积在车身表面，后序清洗不充分被带入电泳槽，电泳后漆膜上就会出现小颗粒。

③烘房、车间线体自身环境洁净度太低。

（3）缩孔。

经过长时间的跟踪验证，电泳后车身产生缩孔的主要原因是在电泳过程中或在湿膜状态下有油污染，而油污染的途径有以下3种：

①前处理、电泳过程处理不净的油。

②前处理、电泳设备所用的润滑油。

③外协件用油与脱脂剂不匹配，不能保证良好的除油效果。

（4）流痕。

经过排查、验证，产生流痕的主要原因为：

①电泳后清洗液沾污或清洗液中电泳漆浓度较高而造成清洗不良。

②被涂物，即车身本身的结构造成的。

3解决对策

3.1白车身面品刮灰点、不平、车身砂轮印、高点

从图1可见：由于车身面品质量问题导致的打磨点数量占所有打磨点数量的69%，因此提高白车身面品质量是减少打磨点的首要任务。

（1）模具设计造成的缺陷一般都不易更改，把这些问题都记录详细、存档，在以后其他新车型设计阶段进行充分的SE分析，彻底杜绝此问题的再发生。

（2）前工序带来的砂轮印经过统计、排查，主要由于白件打磨后抛光不到位所致。这要求焊装车间及冲压手修区采用更细的砂纸对白件进行打磨；要求涂装、焊装的品质组及品检科人员对打磨抛光部位进行重点检验或制定单车目标数对其进行控制。

（3）高点、不平问题主要是生产过程中磕碰造成的，这就要求冲压、焊装、涂装各工序提高员工平时操作时的责任心，防止磕碰伤的发生。

3.2渣子、纤毛

3.2.1减少前工序带入

①降低白车身铁粉含量：在焊装吊上工位前加装大功率吸尘器对内外板及夹缝处的铁屑进行有效清除，使铁粉含量降至3.0g/台或2.5g/台。加强白件清理，清除焊接飞溅物及打磨屑。

②在容易产生大量焊渣的工位采用防焊渣药水，焊接前对冲压件涂抹后可使焊渣不会黏附在板件上。

3.2.2前处理现场管理

①由专人定时监测旋液分离器，如有堵塞及时清理。每天生产空线时检查喷嘴堵塞情况并及时清理（尤其是水洗2前各槽要加强管理）。

②磷化促进剂补加方式必须用水稀释后再用计量泵滴加，避免一次性、快速补加导致大量磷化渣的生成。

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