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色差是指所测颜色与该颜色标准色或已作要求颜色之间的差异。具体从汽车车身涂膜色差来分可以分为：同一车身不同部位的色差、不同车身之间的色差、车身与塑料件之间的色差、车身修补时的色差。下面笔者就根据在实际工作中的经验，讨论一下各种色差产生的原因和防治措施。

1同一车身不同部位的色差

同一车身不同部位的色差是指在车身的某一部位出现了与整个车身颜色发生差异的现象。这些部位有可能是车身的某一部件如车门、翼子板或某一部件的某一局部区域。造成这种现象的原因可能有以下四种：一是在手工喷涂时，左右两边的喷漆工喷涂量不一致；二是自动机两手臂的喷涂吐出量、高电压值差额较大；三是车身喷涂发花；四是车身底层打磨斑显现。

1.1手工喷涂时，左右两边的操作工喷涂厚度不同涂装生产线一般适用自动机和手工混合喷涂，自动机喷涂车身外表，手工喷涂内板，涂装线每个枪站一般都会设定两个操作工分别喷涂车左右两侧。

1.2自动机两边的出漆量和高电压存在差异这种情况的现象比较常见。往往是车身左右两边的颜色差异正好在中间分色。因为自动机的喷涂分工是以中间为界，左右各一半的。出现这种现象后，首先要查看自动机喷涂轨迹，看自动机左右手臂的吐出量、高电压是否相同，有无齿轮泵、高压静电报警记录。情况严重的也有监视器显示吐出量相同，但两边的实际喷吐量却不同。具体的试验方法是：在吐出量设定一个固定值，让左右两机械手放漆，用量杯各接1min的油漆，看量杯的读数是否相同。如果不同，要请保全工及时修理。（一般两边的差异在5%内认为是正常的）

1.3车身喷涂发花当油漆中喷漆房中的湿度、温度发生较大变化时，涂膜容易出现发花现象。温度过低、湿度过高时，湿膜中的稀料挥发变慢，复合颜料会发生分层现象，导致颜色局部深浅不一，大部分是向颜色偏浅方向发展。相反，温度过高、湿度过低时，湿膜中的稀料挥发速度变快，会出现铝粉站立的现象，导致颜色偏深。解决这一问题的办法是调整油漆中的快慢干稀料。温度过低时，加快干稀料；反之，加慢干稀料。保证湿膜的挥发平衡。一般判断的标准是：手指接触涂膜，有粘性，但油漆不粘到手上为良好湿膜状态。

1.4底层打磨斑显现底层打磨斑色差的特点是范围较小。当中涂打磨工位遇到表面凸起时，须将该处打磨平滑，这样不可避免地会露出电泳层，严重的会露出铁皮。对于这些部位一定要喷快干防锈漆和同色中涂，否则底色喷涂结束后不能完全遮色，产生色差。

2不同车身之间的色差

不同车身之间的色差是指同一种颜色在不同车身上出现了差异，这种情况在油漆涂装中比较多见。原因可能有以下几点：一是前后批次的油漆颜色本身存在差异；二是喷漆系统的工艺参数发生较大变化。

2.1油漆前后批次间本身存在色差这种情况发生得较少，一旦发生，危害较大。因此在涂料供应商供货时，要加强原材料的检验。由于我公司入库检验较严，这种情况在我司还末发生过。

2.2喷漆系统的工艺参数发生变化正常的喷漆系统只有加热装置，没有降温空调系统。在夏季，白天和夜晚的温差、湿度差较大。

调漆间的涂料要及时调整，否则会发生浮色和铝粉站立的现象，导致车身色差。具体调整的办法根据涂料厂家的要求调整涂料快慢干稀料。（方法同1.3）