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3.1.4压力

压力大可增强工件表面脱脂液的更换性，加快油污的剥落。但当压力超过工件的承压能力时，工件被冲落或可能造成变形。所以压力大小与工件厚薄有关，一般控制在0.1~0.2MPa。如果采用冲击力较强的喷管喷嘴（提高脱脂循环泵的出口压力），使压力升高至0.3~0.4MPa，可明显增强脱脂效果（尤其工件夹缝中的脱脂效果）。

3.1.5槽液净化处理

槽液净化的好坏直接影响脱脂液的使用性能和使用寿命。必须加强槽液净化处理（经常用手工或自动装置除去油膜和油分；槽外利用过滤装置除杂质和利用沉淀塔除沉淀物等），并要定期更换老化槽液。

3.2除锈

考虑到化学除锈给磷化带来的不利影响（磷化成膜性和槽液污染性），尽可能不酸洗（线外用手工擦除局部锈物或机械除锈）。非化学除锈不可时，其措施：①只能尽量缩短酸洗时间（不能过腐蚀），避免磷化膜粗大、多孔；②优化除锈剂，可明显提高除锈效果（添加氧化剂与配位剂组合）；③采用超声波除氧化皮技术。超声波技术在涂装前处理中应用已久，利用超声波的巨大作用（物理作用），在除锈剂的配合下，剥落和溶解工件表面的氧化皮。实践表明，超声波除锈较佳工艺参数为：超声波换热器总功率20kW（10个单元的超声波换热器），游离酸度为40~50点，Fe2+小于100g/L，50~60℃，5min，能彻底清除氧化皮，满足涂装的要求。④注意酸洗后的水洗质量（尤其管状件、夹缝件、组焊件、内腔件等复杂件），否则容易引起工件表面泛黄。

3.3表面调整（下称表调）

表调对提高磷化质量至关重要（常、低温磷化更甚），胶体钛表调剂应用极广，效果很好。但同一类胶钛表调剂的质量差异较大，必须筛选能满足自身产品质量的胶钛表调剂。要考虑下列几种因素。

⑴水质硬度。高硬度的水质极易造成胶钛凝聚沉降，一旦沉降后即使搅拌也无法恢复表调功能。但太软的水也不能使用，会降低表调液的活性。如表调液中加入软水剂（如加入0.2％~0.5%三聚磷酸钠，仅限于新配槽使用），允许用硬度过高的自来水配制。

⑵浓度。表调剂浓度越高，胶体钛吸附在金属表面的几率越大，形成的活性中心就越多、磷化膜越细致。但浓度过高或过低都不好（过高，磷化膜不致密；过低，磷化膜稀疏、发花和生锈）。最佳浓度为0.2%。工作液使用过程中，适当补加表调剂的消耗量（升高pH）。还要定期更换老化液（pH低于7.0以下或工作液变黄），更换周期视表调剂质量和处理量而定。

⑶温度。温度过高会使表调液的热稳定性变差，易产生大颗粒而沉淀。常温下工作为宜。

⑷时间。时间不宜过长，否则使磷化膜粗糙，并产生黄斑。最佳时间为20~60s（钢铁表面浸渍和喷淋）或2~5s（锌表面）。

⑸循环搅拌。有条件的应保持工作液在使用过程中不断地循环搅拌（循环量1次/h），以免胶体钛粒子变粗沉淀（静态下在4h内会沉淀10%~15%）。也可用无油压缩空气间歇搅拌。无条件下利用工件在工作液内上下晃动搅拌。

3.4磷化

影响磷化质量的因素较复杂，除上述外，重点讨论下列因素。

3.4.1主盐浓度

主盐浓度是决定成膜速率的主要因素之一。主盐浓度高，成膜速率快，膜层细致均匀，膜厚。但浓度过高，膜层疏松，附着力差，耐蚀性下降；反之，成膜速率慢，膜层薄或不易成膜，缺陷增多。主盐浓度与磷化温度和处理方式有关。

3.4.2溶液酸度

⑴总酸度（TA）。TA起促进作用。适当提高TA能加快常（低）温磷化反应速率，成膜容易，且膜层细致均匀，磷化温度可相应降低。当TA过高时，虽然可形成外观较好的磷化膜，但晶核粗大，附着力差，从而降低耐蚀性能；反之，磷化速率变慢，膜层性能变差。⑵游离酸度（FA）。FA过高对钢铁基体的溶解过大，产生大量氢气，同时抑制Zn（H2PO4）2水解，成膜离子浓度过低，无足够的PO4生成，成膜缓慢，膜层不连续，结晶粗大，疏松多孔，泛黄，甚至无法生成磷化膜。并形成大量的FePO4沉淀。FA过低，对钝化膜和钢铁的溶解都困难，成膜速率变慢，磷化膜也难以形成，磷化膜极薄，有时发蓝，甚至无膜。同时会使Zn（H2PO4）2大量水解，界面pH升高较快，易引起磷化液连续沉淀，产生大量的Zn3（PO4）2沉渣，磷化膜挂灰（甚至呈浮粒状），且磷化液的稳定性随之变差。经验表明，FA偏低些为宜，甚至无FA也能磷化。可以根据工件表面状态（活态表面只需较低FA；钝态表面需要较高的FA）、工件面积（入槽工件面积越大，FA越高；面积越小，FA越低）、促进剂浓度（浓度高，允许FA升高；浓度低，应降低FA）、温度（温度越高，允许的FA越高；温度越低，允许的FA越低）等因素来调节FA。

3.4.3工艺参数

⑴pH。溶液中成膜金属离子浓度越低，所需要的pH越高；反之，随着金属离子浓度的提高，pH越低。对轻质铁系磷化液而言（以钼酸钠作促进剂），当pH为1，表现出钝化特性，形成钝化膜；pH为2，所生成的膜可能为钝化膜与磷化膜的混合膜（钼酸钠浓度越高，磷化区越大）；pH为3，工件处于活化溶解状态（没有电位正移），缺少磷化成膜区域，不可能生成磷化膜。所以轻质铁系磷化液的pH为2.0~2.5合适（FA为1.8~2.8点）。用pH控制常温锌系磷化液的FA十分方便，如pH在2.0~2.7，相当于FA为0.2~1.0点。

⑵温度。对选定的磷化液而言，磷化能否成膜，温度是一个非常重要的因素。温度适当升高，结晶速率提高，从而成膜速率加快，膜层细致紧密、完整，膜厚增加，耐蚀性增强。温度过低，不能生成完整的磷化膜（膜层过薄，过细，甚至呈彩色，或者不成膜）。温度太高，形成大量的Zn3（PO4）2沉渣，磷化膜挂灰，结晶粗大，影响涂层的光泽度。并使槽液稳定性变差。采用常温锌系磷化的温度大于15℃为宜（不超过40℃），大于50℃时沉渣明显增多。常温轻质铁系磷化大于40℃，沉渣增多。

⑶时间。磷化时间的长短会影响膜厚、孔隙率、耐蚀性等。随着磷化温度的降低，要求磷化时间延长。时间短，成膜不足，难以形成致密的磷化膜；时间太长，膜层反而减薄（膜层受到FA侵蚀的结果），膜层变粗，浮渣沉积于工件表面，直接影响涂膜的结合力和耐蚀性。

⑷流量。喷淋磷化的流量大小直接影响磷化液的供给量，流量过大或过小、流量不均匀等，都将会导致锌系磷化缺陷（膜不均匀、发黄、发蓝等）。

⑸压力。要完成喷淋磷化，必须控制合适的压力，压力过大或过小对喷淋都不利。采用大流量低压力的喷淋条件，可防止磷化液飞溅，铁离子被冲入槽液的机会变小，可更多地参于成膜，形成高P比的磷化膜。控制磷化压力为0.10~0.14MPa较佳。