全  站关键词

2.2质量监控

2.2.1工艺试验

对于选定的药剂进行系统工艺试验，初步验证药剂的使用效果，评定工艺的可行性和质量的可靠性（达到规定的质量指标）。并通过工艺试验求得最佳工艺参数，制定切实可行的工艺流程。

2.2.2质量验收

对购进的药剂进行质量验收，检测质量指标（一般由厂家化验室或负责前处理的工艺员承担），防止药剂质量低下或以次充好。主要测定浓缩磷化剂的密度（密度与总酸度成正比）、浓缩比等参数。有时发现浓缩磷化剂储藏一段时间后有大量结晶（尤其冬季），其原因：①浓缩比过大；②配制不当；③酸度不合格（酸度偏低）。只有化验确认药剂合格才准入库。下面介绍鉴别胶体钛表调剂质量的几种方法。配制0.2％表调液，置于烧杯或透明塑料容器中，分别作下列试验。

⑴稳定性。在静态条件下，表调液呈乳白状，且能长时间保持不沉淀者为优（保持乳白状时间越长，质量越优）。劣质表调液较清亮，且易沉淀。

⑵透光性。根据“丁达尔”现象，基于透过溶液中的光线来判断表调颗粒的大小。迎着自然光可以看出溶液的透光性，优质表调剂的透光性较好，略见黄红色，这说明胶钛粒子小于或等于红光波长的1/4，即180nm，说明活性高，质量好。反之，低劣表调剂的胶体颗粒大，溶液比较浑浊，不透明，只能透白光。

⑶成膜性。通过磷化试验来验证成膜速率的快慢。试片浸入磷化液中，常温磷化90s（依磷化配方的不同适当调整时间）。优质表调剂的成膜速率快，完整性好。反之，劣质表调剂的成膜完整性差。还可以在极低温度下试验（磷化液在冰箱中冷冻0.5h），更严格地考核表调剂的质量。

2.2.3稳定工艺

对于初期投槽的溶液而言，须有一个摸索和熟悉的过程。即要掌握药剂的消耗量和补加规律，观察磷化实际效果，核算综合成本。若发现存在质量问题或者成本超标，应协同相关部门研究解决，并取得供应商的合作，提高药剂质量（从改进工艺配方入手）。对于不符合工艺要求的药剂，给予更换。

3.工艺控制

3.1脱脂

涂装磷化前脱脂普遍使用弱碱脱脂剂。脱脂质量除与处理方式有关外还由下列因素决定。

3.1.1溶液浓度

脱脂液浓度要合适，因为脱脂效果与浓度并非直线关系。无论何种脱脂剂，浓度过高都会引起表面活性剂的盐析而浮于液面或沉于槽底，失去脱脂能力，有的甚至比浓度低的还要差。控制脱脂液的浓度不能单凭碱度来判断脱脂效果。因为尽管碱度正常，但表面活性剂的有效浓度会损失或失效。因此生产中有时会出现碱度正常而脱脂效果不好的反常现象。特别是铝材脱脂液随使用时间的延续，游离碱度（FAL）反而有升高的趋势。必须控制好游离碱度，避免铝材产生过腐蚀。

对于带拉伸油的铝材，更需要适当提高脱脂液的浓度。通常控制钢材浸渍脱脂液的FAL为14~16点，喷淋液FAL为12~14点；铝材浸渍脱脂液的FAL为13~14点；锌材浸渍和喷淋脱脂液的FAL为8~9点（特别喷淋液的FAL控制更严格，否则锌材受到腐蚀，其腐蚀物易堵塞喷嘴）。采取大幅度提高浓度的办法不如采用二次脱脂处理方式好。

3.1.2温度

温度对脱脂有明显影响。随着温度的升高，脱脂效果更好。如温度升高10℃，脱脂速率增加1倍。这是因为油污的黏度随温度升高而降低，从而更容易被表面活性剂所乳化。对带有拉伸机油的铝件更需要适当提高脱脂温度。但温度过高（≥80℃），会大大加速表面活性剂的水解速率，此时表面活性剂与水不相容，失去乳化作用，析出上浮，造成药剂的无谓消耗，脱脂效果反而降低，工件表面易泛黄（此时加入阴离子表面活性剂即可解决）。同时温度过高会使表面活性剂聚集附着在工件表面，造成磷化膜发花不均匀。反之，温度过低，脱脂时间延长（每降低10℃，完全脱净油脂所需时间延长约1倍），脱脂效果变差。脱脂温度应低于或接近表面活性剂浊点的温度，但喷淋脱脂液的温度高于浊点为好。因为工作液喷到冷板工件上，工件表面的实际温度会降到浊点以下，此时表面活性剂具有最高的渗透力，除油效果最佳。

3.1.3时间

必须保证有足够的脱脂时间。如喷淋脱脂时间为1.5~3.0min，浸渍脱脂时间为3.0~5.0min（视油污种类和多少而定）。若增加机械作用（如喷淋）和泵循环（每小时的循环量为槽液体积的5倍）或压缩空气搅拌等可以缩短脱脂时间。