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众所周知，经过十多年来的发展，木器涂料可能是我国涂料行业中，与国外先进的工艺、产品最为接近的一个项目。近年的木器涂料市场上，“聚酯漆”（即聚氨酯，含－NHCOO－键的涂料产品）几乎成了木器涂料的代名词。当然，在一定程度上，技术上的更新换代，确实促进了市场的繁荣发展，使国内的整个聚氨酯工业在涂料应用这一领域大放异彩。不过，在市场日趋成熟的环境下，由于工艺流程的简单化及技术配方的透明化，许多并不具备条件的企业一哄而上，盲目地重复投资。虽然市场在不断地做大，但瓜分这片市场的企业却是呈几何级数上升，使市场竞争由早期的技术优势、资金优势演变为产品价格、销售策略的恶性竞争，当利润空间不足以维持并发展，技术开发也就停滞不前。 　　当然，木器涂料绝不是仅有“聚酯漆”才能满足市场的需求。但不可否认，“聚酯漆”在所有漆种中，它的综合性能是最好的。通过技术配方的调整，很容易获得广范围的物理化学性能，同时，它使很多其他漆种中存在的相互矛盾的性能（如：硬度与柔韧性、附着力与耐化学品性等等）达到平衡。这也是聚酯漆能在木器涂料及其他涂料上应用广泛的最主要的原因之一。但由于自身的化学结构所限，“聚酯漆”也有其一定的局限性。 　　首先，PU聚酯漆的最大缺点是毒性较大。这主要是由于其多异氰酸酯组分（即含－NCO－基官能团组分）中未能完全反应之游离单体所造成的。虽然，在实际工业应用中，多使用多异氰酸酯与三羟甲基丙烷（TMP）的加成物，但由于工艺所限，其游离单体的含量还是很高的。以最常用的TDI加成物为例，欧洲厂商（如BAYER、BASF公司）的产品控制标准是游离单体的含量在1％以下。而国内厂商能做到的极少，而在2002年7月实施的由国家建委颁布的游离异氰酸酯的控制标准为0.7％以下，这就对工艺的改进提出了要求，但在很长的一段时间内，聚酯漆的毒性仍然是限制其应用的最大原因。 其次，PU聚酯漆的最终应用在羟基组分（即－OH2基组分）与多异氰酸酯组分混合后开始反应，一般活化期（即可使用时间）不超过12小时，在添加了有机金属类催化剂（如DBTDL四价有机锡）或有机胺类催化剂的体系中，其活化期更大大缩短。 　　另外，PU聚酯漆由于其应用特性，一般两个组分的分子量均较低，以便获取良好的贮存性及施工性。但正因为如此，其两个组分内的溶剂含量是极高的，再加上稀释剂的溶剂成分，其成膜固化后的总排放溶剂量是极大的。在绿色环保的呼声日益高涨的今天，显然也是一个弱点所在。 　　综上所述，木器涂料的发展方向主要有： 　　1、采用水性体系，这样，除了少量的成膜剂外，以去离子水作为主要溶剂，基本上杜绝了溶剂（有机溶剂）的大量挥发。其中，目前市售的产品最接近“聚酯漆”性能的是水分散聚酯漆体系，只是目前的价格略嫌过高，应用在木器涂料这个低端市场似乎尚需斟酌，其他的种类有水溶性丙烯酸体系、水溶性醇酸体系等等。 　　2、采用HS高固含体系，近年来，国内外树脂生产厂商均致力研究开发HS树脂（即高分子量低粘度的高固含树脂产品）并有工业产品问世，但限于传统观念的束缚，在国内的应用极其艰难。（一般国内应用商的观念是：低粘度＝低固含量）采用HS树脂的成漆，其固含量一般都在70％以上，这样，便有效地减少了有机溶剂排放。 　　3、采用UV紫外线固化体系。“聚酯漆”即使添加了有机类催干剂，一般来说，其实际干燥时间常需12小时以上，而达到最佳性能则常需72小时甚至更长的时间。其施工一般只能采用喷涂、刷涂，而很少应用于浸涂、涤涂、辊涂等涂覆工艺，对批量较大的工序，“聚酯漆”就相形见拙了。 在这样的环境下，最佳的选择就是UV紫外线固化体系，其固化速度取决于UV吸收剂的选用及单体的官能度，一般在1秒内至数分钟不等。且其体系内的溶剂本身多为可反应性单体，可直接固化成膜，从而减少溶剂的挥发。在木器涂料及其它涂料中，UV紫外线固化体系将是很有前景的发展项目之一。 　　其他如改性的硝基力架。酸硬化（AminoAlkyd）体系，应用较少。