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随着房产业、装修业的升温，涂料日益得宠。随便在大街上一遛，都能瞧见“立邦”的广告及装修用品店里的涂料瓶儿、罐儿。涂料的价格、品种亦渐成时下人们聊天的热门话题。 　　中国涂料在80年代末期发展最快，由于投资小、技术简单、市场需求大，因此沿海地区乡镇都建有涂料厂，但产品档次较低。目前，国内有8000多家涂料企业，几乎是遍地开花。20年来已形成一定规模，加上国外涂料企业进军中国市场，目前，外贸、国营、民营涂料企业已成三足鼎立之势。但当前行业、市场状况却令国企、民营企业忧心冲冲。 　　目前我国建筑涂料年产量约120万－130万吨，其中，外资企业生产的不足10％，从数字上看，我们应该高兴才是。但实际上，我们的涂料产品还处于品种杂、档次低、规模小、质量次阶段，与国外的建筑涂料还有一段距离，还不足以与洋货抗衡。 　　首先，我国8000多家企业中，年产1000吨以下的小型企业占绝大多数，这些企业大多设备简陋、品种单调、技术力量薄弱，甚至是作坊式生产。能达到年产5000吨以上的大型企业不足 3％。而国外涂料生产正向规模化、集团化、自动化方向发展，从树脂合成到涂料的制备，如反应装置达到了40立升－60立升，设备先进，自动化高，工艺稳定，人均年生产量达100吨。 　　其次，国内从事建筑涂料研究的技术量薄弱，专门从事建筑涂料研究开发的科研单位屈指可数，对涂料专用树脂、助剂和颜料以及先进生产工艺方面的研究缺乏深度。 　　涂料行业每年投入科技开发的经费不足销售额的1.0％，低于韩国（2.1％）、印度（0.8％）、巴西（0.8％），更无法和西方发达国家（5％ 以上）相比。行业缺乏资金、技术、人才的投入，科研开发如纸上谈兵。在这种状况下，企业习惯于老产品数量提高和品种增多，考虑短期利益，沉浸于供大于求的普通涂料市场，在乡镇涂料企业强有力的价格竞争下，国企压力过大。部分“聪明”企业便用起“引进”绝招，又缺乏对引进技术装备的消化、吸收和创新。事过境迁，引进的东西使不转或大呼别人还有更好的东西没给我们时才发觉，一味地引进就意味着落后。 　　一些人认为，涂料就是熬炼点树脂，调匀颜料完事，根本无需什么高新技术。客观地说，我们还有太多的事要做。比如，液晶技术、钠米技术、亚微米技术还有离子交换技术、精密聚合理论解决聚氨酯游离TDI 问题、高分子共混改性技术等等等等，扪心自问，我们掌握了多少？我们凭什么去开发高水平树脂？在建筑涂料热得白炽化时，我们的聚合液合成技术薄弱得只有引进。如今乳胶漆走俏市场了，怎么办？干脆进口乳液走捷径，却忽略了品种开发。我们很多涂料还处在低水平应用阶段，状况让人忧心。年产120万－130万吨的建筑涂料中，聚乙烯醇类低档涂料约占40％。在普通涂料领域，我们品种调整及技术改造还要一个很长的过程。目前，我国涂料工业还处于醇酸涂料时代，包括氨基醇酸在内的醇酸树脂涂料占涂料总量的80％左右。当我们的环氧树脂涂料用双酚A 原料在颜色等方面质量还不能过关时，其固化剂在国外已发展几代几十个品种，国内还死啃着二胺、酰胺不放；建筑乳液用助剂的系列化、配套化及建筑涂料用各种超细填料和高品质着色涂料还待开发。当世界知名涂料助剂厂如汉高、德谦、BYK－Chemie、Tego、EFKA、ACIMA等已成功应用助剂于涂料产品，大幅度提高了涂料性能和质量时，中国涂料业才开始意识到必须建立技术创新了。 　　再次，中国涂料标准水平不高，尤其是耐候性和耐沾污性及遮盖率指标等不尽合理，阻碍建筑涂料整体水平的提高。我国是有机溶剂消费大国，现有溶剂涂料占产量的75％以上，其中合乎环保类型的不超过25％。涂料品种、技术含量、档次等无法满足人们的生活水平提高而产生的对环保的新需求，我们还谈什么进入 WTO，与国际标准接轨？ 　　第四，施工应用技术重视不够，施工质量问题已严重影响涂料的推广应用。这正反映了企业售后服务的不完善。 　　第五，外墙涂料的推广尚缺乏有力的政策支持，耗能大、安全性能差的面砖和马赛克在很多城镇依然是公共建筑外墙装饰的主要产品。 　　中国涂料自身的劣性阻碍了其向前发展。其产品更是难以与国外涂料匹敌。中国涂料已是兵临城下，危机四伏。