全  站关键词

　　环氧树脂最通用的品种是双酚a二缩水甘油醚,通称双酚a型环氧树脂。固化后的环氧树脂主链是醚键和苯环,具有三向交联结构，能耐酸、碱及多种介质[1]。树脂、活性稀释剂、固化剂、流平剂、消泡剂、填充剂的合理配合能赋予环氧树脂涂料优良的表观性能。其中填料能减少树脂固化后的收缩性，改善热传导，降低固化反应的放热量，提高固化树脂的机械、电气性能，降低产品价格[2]。选用的硅微粉耐酸性优良。本文主要以检测固化物质摄变化来考察环氧树脂固化物的耐腐蚀性。　　l 实验部分　　1．1 主要原材料　　环氧树脂cyd_128、epg一660，岳化树脂厂；聚酰胺651 、改性胺544 (中间层固化剂)、545(面层固化剂)、dmp一30，湖北大学化工厂；偶联剂kh一550，武大新材料有限公司；活性硅微粉(100目、600目)，湖州硅微粉厂；流平剂、消泡剂，进口产品。　　1．2 测试方法　　测定固化物耐腐蚀前后质量的变化率y：r= (ml—m0)／m0其中m。、m1依次为腐蚀前、后样品的质量。　　1．3 地坪涂料的施工ⅲ　　1．3．1 底涂 先将水泥地面进行去污、打毛、干燥处理，根据实际的施工面积进行称量，按cyd-128／epg-660／651a ／dmp-30／kh-550=loo／15／5o／2／1配比(质量比)混合均匀后，用排刷或滚筒涂布约250fm厚。富温下，该涂层5～6h表干，24h后进行中间层施工。　　1．3．2 中间层待底层有一定强度后，按cyd-128／epg-660／544 ／硅微粉(600目)／dmp-30／kh-550=1oo／15／5o／3o／2／1的配比进行混合，混匀后用专用刮涂器或排刷涂布约1．0mm厚。室温下，该涂层4h表干，24h后进行砂浆层施工。　　1．3．3 砂浆层 中间层基本固化后，胶层的硬度较高。按cyd一128／epg一660／544 ／硅微粉(100目)／dmp一30／kh一550=1oo／15／50／200／2／1的配比进行混合，混匀后用专用刮涂器涂布约1．5mm厚。室温下，该涂层4h表干，24h后进行面层施工。　　1．3．3 面层 待砂浆层基本固化后，按cyd-128／epg一660／流平剂／消泡剂／545 ／硅微粉(600目)／dmp一30／kh一650／色浆=loo／15／0.02／0．o1／4o／6o／2／1／适量的配比进行混合，混匀后用排刷进行面层施工。面层厚度约1．omm。色浆可根据具体要求选择相应的品种与适当的用量。待面层完全固化后需要养护7d后再使用。　　2 结果与讨论　　2．1 固化剂的选用　　固化剂的选用是涂料配制的重要部分，表1为所用固化剂的基本性能。由表1可以看出，选用聚酰胺树脂作为底胶固化剂，可以增加环氧树脂与水泥基面的附着力；利用低黏度的改性胺544可以增加硅微粉的用量，除了降低成本之外，还可以提升树脂的抗压强度与耐磨性能；低黏度的改性胺545 可以调整表面固化物的流平性。　　所得固化物的抗拉强度54 mpa、抗弯强度62mpa、抗压强度80 mpa耐冲击强度、174 kg／cm／cm、shored硬度83、热变形温度47℃、伸长率3．0 %结果说明面层固化物除了具有良好的抗拉、抗弯、抗压、耐冲击强度、较高硬度外，固化物具有适当的伸长率，而且面层固化物热变形温度较高，可以抵抗一般温度(中温)的变形。　　2．2 面层固化物耐酸性腐蚀性能　　表2为面层固化物25℃固化7d后耐酸性腐蚀性能(43 硫酸溶液6o℃／120h)，由表2可以看出，面层固化物变化率最高为1．o8 ，最低为0．49 ，平均变化率为0．71 ，小于常规环氧树脂地坪涂料的平均变化率不高于3．4 的要求。　　2．3 面层固化物耐其它介质性能　　表3为面层固化物25℃固化7d后耐其它介质性能，由表3可以看出，面层固化物除在丁酮中的增重率较高之外，一般的酸碱盐介质对固化物增重率影响较小。　　2．4 在蒸馏车间的实际应用　　冰乙酸蒸馏车间由于在生产过程中有少量的冰乙酸泄露于地面，原来采用的水泥基基面由于受到冰乙酸的腐蚀，局部有粉化现象，车间出现粉尘，产品质量受到潜在影响。2003年2月，本厂将冰乙酸蒸馏车间进行改造。采用上述地坪涂料配方，施工期为lod，涂料厚度约4mm，经1年多的使用，在车间有橡胶轮滚压的情况下，涂料除局部有磨损外，整个地面保持完好。湖北大学化工厂-胡高平、高 杰、肖卫东