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油气井增产措施使用的所有工业用酸都需加入缓蚀剂以降低井筒管柱的酸蚀速度。为保证施工安全，保护油气井的井口装置和井下设备，注入酸液对钢材的腐蚀速度必须控制在允许的安全标准之内。国外的一般要求是在整个施工过程中，腐蚀总量不超过98g/m2，高温深井的腐蚀量不超过245 g/m2。国内外都规定，在有效缓蚀时间内不允许产生“点蚀”（或坑蚀）现象。



随着油气勘探工业的不断发展，钻探深部地层及含H2S、CO2、盐水及其混合物的地层逐渐增多，用常规完井方法及常用缓蚀剂已不能解决设备腐蚀问题。为避免灾难性事故的发生，酸化作业必须使用抗高温、抗酸及抗H2S性能好的，适用于保护高合金管材用的缓蚀剂。此外油水井酸化过程中，为防止地层中的FeS溶解释放出H2S气体，从而造成管柱的腐蚀，斯伦贝谢的H.A. Nasr-El-Din与A.Y. Al-Humaidan等人在2000年左右开发出了新型的防H2S腐蚀的缓蚀剂。另外，美国哈里伯顿公司研制的含锑化合物增效剂及活性氟化物稳定剂的复合缓蚀剂能有效防止酸化液，尤其是含H2S的酸化液在65～260℃高温下对铁金属的腐蚀；在酸被消耗为废酸时不会产生沉淀。该缓蚀剂在酸中加入量通常为酸液体积的1％。


过去，在油气田中广泛使用的高温缓蚀剂多为炔系化合物、季铵盐、金属盐和表面活性剂的复配物。这类缓蚀剂尽管高温缓蚀性能优良，但组合物中使用的炔醇有毒，危害环境。近年来，由于对环境的要求越来越高，研制无毒或低毒缓蚀剂势在必行。为此，国外近年集中大量人力物力开发研究不用炔醇的无毒或低毒缓蚀剂，并已取得显著成效。已开发的低毒缓蚀剂有：反式肉桂醛；含金属盐、季铵盐、高极性非质子传递溶剂和有机胺分散剂的复合缓蚀剂等。