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我国环己酮生产工艺创新再获突破，由中石化巴陵石化环己酮事业部自主开发的富氧氧化生产新工艺在7万吨／年环己酮装置成功实现工业应用。截至7月8日记者发稿时，该装置已稳定运行20天，环己酮日产量提高50吨以上，这是环己酮富氧氧化新工艺在全球首次实现商品化生产。该新工艺的应用，还为环己酮装置挖潜扩能改造提供了可靠的技术支撑。 
    巴陵石化环己酮富氧氧化生产工艺改变了传统空气氧化制环己酮的生产方式，大幅提高了环己酮装置氧化釜单位体积的通气量，使氧化釜和尾气回收系统生产能力提高40％?50％，环己酮日产可提高50吨以上，预计年增产1．5万吨，同时降低了装置的生产消耗。 
    近年来，国内商品环己酮生产厂家增加，而且大都采用传统的生产工艺。为在市场竞争中占据优势，并突破影响装置扩能的瓶颈，巴陵石化2006年提出了开发富氧氧化技术，改造现有环己酮装置的构想。通过科研人员两年的努力，这一构想最终成为现实，并在中试装置上完成了富氧氧化模拟试验，验证了富氧氧化工艺的安全性和可行性。随后，科技人员根据氧化空气含氧浓度的递增分阶段进行工业化试验，考察了富氧氧化工业化的可靠性、实用性和收率等经济技术指标。工业化试验结果表明，通过采取合适工艺，环己酮富氧氧化工艺安全可控，经济技术水平优于传统空气氧化工艺。 
    为确保富氧氧化新工艺工业化应用一次开车成功，巴陵石化制定了详细周密安全的操作方案。6月20日上午11时，空分装置的氧气开始缓慢引进系统，空气中的含氧浓度逐渐上升。操作人员通过调节气量，控制反应温度、循环量等重点工艺指标。两小时后，氧化空气中的含氧按照试验方案的要求稳步上升达到规定’的浓度指标。此时，氧化反应的各项工艺参数基本趋于平稳状态，关键工艺指标尾气中的含氧量未出现大幅波动，且控制在工艺指标范围之内。富氧氧化工业生产切入全过程安全平稳，经检测，各项经济技术指标均优于现有的工艺水平。