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 聚氨脂材料的正确使用，可以满足汽车在动力性、舒适性、外观、内饰软化、轻量化、使用寿命等方面的高性能要求，是现代汽车制造中不可缺少的重要材料。汽车上除了使用长剑的发泡聚氨脂材料制作零件外，还大量使用非发泡聚氨脂材料，如热塑性聚氨脂弹性体、聚氨脂灌封材料、聚氨脂涂料和聚氨脂胶粘剂等。这些新型材料的应用，使汽车的行驶安全性和乘坐舒适性都得到了很大程度的提高。     聚氨脂材料在汽车工业中的应用越来越广泛，已经成为汽车上用量最大的塑料品种之一。全球汽车制造业每年聚氨脂的使用量超过100万吨，2006年，我国汽车工业产量超过720万辆。一般聚氨脂占车用塑胶的15％，平均每辆车的使用量为15kg，总用量将达到10万吨以上，多数采用MDI系列产品。     根据汽车构件的不同，聚氨脂以泡沫塑料、弹性体、胶粘剂等不同形态和性能来适应汽车的要求，比如聚氨脂泡沫塑料随着配方的改变，具有质量轻、隔热、回弹性好、舒适性好、低温性能好、耐用、安全性和吸振性较高等特点，其优越性是其他材料不能相比的。     汽车和家电产品的废泡沫塑料回收已越来越受到人们的重视。最近，国外汽车生产商已经能够回收使用30％的回收废泡沫塑料。其生产过程是将废泡沫塑料进行清洗、粉碎、干燥，最后用粘合剂将这些废泡沫塑料粘在一起，即可用于生产地毯衬背及其他垫材。     一、汽车内饰件的应用     1、仪表板     （1）表皮材料     目前，汽车制造商在汽车内饰方面追求进一步提高内部空间的舒适、安全和美观，可以说，汽车内饰越来越向高级化方面发展。这种高级化首先体现在采用了多种性能各异的材料（纤维织物、真皮革、植毛），使车内所有表面软饰化并力求美化（花纹深粗、木纹、颜色匹配）。软饰表面材料与内部吸音、吸振材料和骨架材料复合成车内顶棚、豪华仪表板、方向盘、座椅等。但这种发展实际上与材料再生利用、降低成本自相矛盾，因此，开发既能满足内饰高级化、软饰化、个性化，又能满足轻量化、低成本、材料再生利用要求的内饰用新材料是当务之急。     BASF公司开发了一种用于汽车内部装饰的聚氨脂弹性体蒙皮材料（TPU）Elastoskin用于仪表板和门板内饰件面层，其性能优于目前采用的聚氯乙烯（PVC）及其他蒙皮材料，成本比用PVC等蒙皮材料还低，是PVC理想的替代品。该材料具有优异的机械性能、非常好的皮革粒面感、柔韧性和豪华感，可用于双色制品；优异的耐久性（耐气候、耐高低温、耐擦伤）使其成为高品质C级以上轿车内饰件表皮材料的首选。目前该材料已用于BuickParkAvenue、OldsmobileAurora及CadillacCTS等轿车的仪表板和门内板，还将用于CadillacSeville和Cadillac     Deville等新车型，此材料在汽车内饰件方面的应用才刚刚开始。使用芳香族聚氨脂喷涂成型表皮的更大意义在于为生产聚氨脂一体化（聚氨脂喷涂表皮＋低密度聚氨脂缓冲泡沫＋聚氨脂短切纤维骨架）的可回收仪表提供了一条有效途径。     另外，Bayer的热塑性聚氨脂采用吹塑成型工艺用于汽车仪表板和门板。