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2、经过冲压、焊装成型的白车身除含有大量的油脂外，还粘附有一定量的铁屑。粘附的铁屑在预脱脂和脱脂过程中会被脱脂液冲洗带入到槽体中。如果不清除沉积的铁屑，会增加槽体中的沉渣量，从而对泵等设备产生影响，同时也会影响电泳车身的质量。

奇瑞涂装二车间在预脱脂和脱脂的循环管路中增设了除铁屑系统（lakas系统）。通过磁性分离器的吸附与分离，有效地除去槽液中所含有的铁屑，避免了由于铁屑沉积或悬浮而增加的对槽体进行清理的频次，降低日常维护工作量的同时也减少了脱脂废水的排放量。

3、前处理电泳的废水排放量很大，占整个涂装车间废水排放量的75%以上，其中主要是水洗槽所排放的废水。在各个水洗槽中，前处理钝化后水洗及电泳后冲洗对水质的要求很高，如果超过相关的指标仍采取直接排放的方式，必然会造成水资源的极大浪费。

为了节约用水、减少废水的排放量及提高电泳漆的利用率，奇瑞涂装二车间在前处理和电泳最后一道水洗系统中分别设置了PT-RO和ED-RO反渗透浓缩系统，在电泳系统中设置了UF超滤系统。钝化后水洗槽内的冲洗水经过PT-RO反渗透装置后，再生纯水循环使用，用于水洗槽液位补加及车身前处理最后一道的喷淋水洗，通过局部的再生循环，大大减少了用水量。

电泳槽液经过UF超滤系统后，电泳漆循环回主槽；UF液则用于电泳后各水洗槽的液位补加及喷淋，同时还作为ED-RO系统的原水。经过ED-RO反渗透系统后，浓水补加到UF3槽，纯水作为最后一道喷淋用水。通过UF超滤系统及ED-RO反渗透系统组成的完全闭式循环，可使电泳漆的利用率高达99%～100%，在最大限度上降低了用水量，避免了电泳废水的排放。

4、目前各种涂装方式都不同程度地存在着涂着效率不高的问题。普通的空气喷枪涂着效率只有30%～40%。奇瑞涂装二车间采用BEHR公司的高压静电自动涂装机，涂着效率相对较高，一般为85%～95%，但仍有一定量的剩余涂料飘浮于喷涂区域，不仅有害于操作人员的健康，也会对车身喷涂质量产生影响。

同时，现在普遍使用的溶剂型涂料，其溶剂含量可高达80%以上。大量扩散的溶剂若滞留于喷漆室，不仅会影响喷涂的环境及喷涂质量，还有引起火灾的危险。因此，在中涂、面漆喷漆室及晾干间设置集中供排风系统是非常必要的。为了减小废漆和有机溶剂的污染，对于经过排风系统收集的废漆及有机溶剂必须进行集中处理。

奇瑞涂装二车间采用文丘里式漆雾捕集系统，含有漆雾和溶剂的空气被气流压到喷漆室底部喇叭形的抽风罩；从溢流槽中溢流的水在抽风罩表面形成水帘，漆雾和溶剂接触到水帘时被带入到水中，其余的则随空气一起流向抽风罩的间隙，形成高速气流；高速气流经过槽下水面与折流板间狭窄的间隙时，形成文氏管现象，将水面水分吸入的空气雾化为水滴，水滴与漆粒通过碰撞、吸附凝聚成含漆雾的水滴；当水滴通过折流板后，含有漆雾的水滴及其他的水被分离掉入水槽中，含有有机溶剂的空气从排气管排向室外的高空。通过文丘里结构，漆雾除去率可高达97%～98%，高于一般的水帘、水旋式结构。

为了及时除去废漆，车间还设置了废漆处理系统。杜尔公司的底部刮渣、表面吸渣式的ESKA废漆处理装置，通过在水槽中加入凝聚剂和絮凝剂，可以让废漆粒凝聚并与水分离；分离后的废漆绝大部分漂浮在水面上，可通过游泳泵收集分离，底部极少量的沉渣通过刮渣系统收集分离。底部刮渣与表面吸渣可以有效地收集处理废漆，处理后的水无异味，可循环利用，使用周期较长，一般4个月不需倒槽换水

5、烘干是汽车涂装中不可缺少的一道工序。随着低污染要求的提出，烘干室除了应实现在质量、节能方面的要求外，还应考虑对环境的影响。溶剂型涂料固化过程中会排放出大量的有机溶剂，即使是电泳和PVC烘干室，随着涂膜和胶的固化也会有苯、二甲苯等有害气体释放出来。如果烘干室的密封性不好，必然会有部分气体溢入车间，造成对车间环境的污染。

奇瑞涂装二车间采用了Π型烘干室，在保温性能、温度均匀性、热效率等方面具有明显优势。为将烘干室内挥发物浓度控制在一定范围之内，必须有一定的换气量。奇瑞涂装二车间的ED、PVC、中涂、面漆烘干室废气排放量均在8000m3/h以上，如此大量的含有有害气体的废气如果直接排放，必然会对环境造成严重的污染。为此，车间采用了杜尔公司提供的TAR燃烧器，通过将废气引入到约为750℃的燃烧器中高温燃烧，燃烧后与新鲜空气热交换后再排放，很大程度上降低了有害气体和残热对周围环境的污染。