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⑻涂料本身的颗粒：由于涂料配方的原因，树脂对颜料的包容性差，导致颜料聚集；溶剂溶解性差，或溶剂挥发速率不适应生产环境，使油漆黏附在悬杯上，然后呈小滴状喷涂到车身表面，不能流平，形成颗粒。

⑼杂色颗粒：喷涂时飞扬的漆雾会黏附在机器人、喷漆房和过滤网上，干燥后会脱落，掉到车身表面上。

这种颗粒一般由多种颜色分层交错排列组成。

电泳底漆表面90%以上的颗粒是由磷化渣、焊渣和金属屑组成的，而面漆表面60％以上的颗粒主要是打磨灰尘、纤维和PVC密封胶飞溅组成的。

4颗粒的防治

⑴灰尘的防治：涂装车间人流、物流通道共有5个大门，制定严格的规章制度，并派专人负责，进入涂装车间的所有人员必须按规定穿戴好防护服，通过风淋通道进入；所有人员不允许从物流通道出入，物流通道没有货物通过时应及时关门；进入涂装车间的空气必须至少经过2道过滤，并保持整个车间微正压，防止吸入外界灰尘；喷漆室是涂装车间对空气质量要求最高的地方，无关人员严禁进入，喷漆工进入必须经过强制风淋清洁；进入喷漆室的空气至少需要经过EU3、EU5、EU7和EU5四道过滤，确保空气中的灰尘经过充分过滤；断面风速控制在0.3~0.4m/s，风向朝下，保证漆雾向下通过格栅排出；过滤袋、过滤棉根据过滤阻力变化和颗粒分析报告及时清理、更换。

⑵铁锈的防治：有锈蚀的车身不准上线；生产过程中严禁停线；每班次化验前处理各槽液参数，保证生产过程中车身不产生浮锈。

⑶金属颗粒的防治：车身上线前采用手工预处理，去除车身外表面厚重油污和焊渣、铁屑、灰尘等颗粒杂物，再用高压水枪冲洗车身外表面、夹缝和车身内部的颗粒杂物，最后用大流量喷嘴以洪流热水冲洗车身内外表面，可有效冲洗掉焊渣、铁屑、灰尘等颗粒杂物。

⑷磷化渣的防治：保证磷化除渣机工作正常，及时除去磷化槽沉淀的磷化渣，保证磷化槽液的含渣量在30×10－4以下；根据生产情况，在生产间隙，对磷化槽进行倒槽清理；保证磷化槽喷淋、循环管路通畅，专人巡查磷化槽及磷化后各水洗槽的喷嘴角度、喷淋效果，发现问题及时处理，减少车身携带磷化渣进入电泳槽。

⑸打磨灰的防治：目前车身上刮涂腻子较多，车身外表面电泳漆也用气动打磨机全面打磨，所以打磨灰尘较多。首先打磨、擦净须在专用打磨、擦净室进行，喷漆室禁止打磨；其次应把断面风速控制在0.3~0.4m/s，风向朝下，保证灰尘向下通过格栅排出；车身进入喷漆室之前需人工用压缩空气从里向外吹净车身上的打磨灰，再用黏性纱布把整个车身擦一遍，黏性纱布应勤换；尽可能采用点打磨和湿打磨，防止过多灰尘产生。

⑹飞溅的PVC密封胶防治：设计、制作各车型专用挡板、堵孔板等，防止喷涂PVC密封胶时喷涂到车身表面；及时擦净飞溅的PVC密封胶。

⑺纤维的防治：所有进入涂装车间的人员，必须穿专用工作服，戴鞋套；喷漆工应穿用抗静电化纤织物制成的连体服，严禁穿破损的连体服；打磨、擦净和喷漆时严禁戴普通棉线手套；黏性纱布必须使用经过纤维分析不会掉落纤维的产品。

⑻涂料本身的颗粒在生产现场最难处理，一般只能加强过滤，或加入少量强溶剂，但大多效果不明显；应调整涂料配方，增加颜料的润湿性和分散能力，防止颜料聚集；同时还要根据施工现场的温湿度变化及时调整稀释剂的挥发速率，防止涂料黏附在悬杯上形成颗粒；此外悬杯每生产1~3辆车身就要清洗1次，每1h更换1次喷嘴。

⑼杂色颗粒的防治：滑撬、格栅应每周用高压水枪冲洗1次；喷漆室内壁应贴上黏性薄膜，以黏附灰尘、漆雾，并每周更换1次；烘干室也要定期清洁，一般不生产时，烘干室应处于保温状态，防止外界灰尘进入。

5结语

涂装的每一个工序都有可能形成颗粒，影响漆膜外观，造成大量返工，浪费人力、物力。因此要全员努力，逐工序分析每一个可能形成颗粒的环节，制定解决措施，形成严谨的规章制度，并做到持之以恒，只有这样，才能保持车身面漆涂装的高质量和高效率。