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2.1.2颜料质量分数的影响

由图4所示，颜料用量对体系粘度有明显影响，颜料用量在3%之内时，粘度变化不大，维持在较低粘度的状态，当增加到4%时，粘度急剧增加。随着体系中颜料量增多，在受到外界剪切力作用时，颜料颗粒表面的接触机会增多，颗粒间摩擦增加，导致体系内摩擦系数增加。

图5数据显示，随着颜料用量的增加，粒径缓慢变小，粒度分布缓慢变大，颜料质量分数在3%处有一较佳值。这是因为随着颜料用量增加，在超声处理过程中，颜料颗粒碰撞、摩擦的机会增多，除了超声波对颜料的作用力以外，还有颜料颗粒间的剪切力，这使得颜料颗粒能获得更充分的粉碎分散，获得更小的粒径。但是，高颜料浓度的体系中，难免有部分颜料颗粒没有得到充分的粉碎，这使得体系中有过大和过小颗粒存在，粒径分布不均匀，PDI增大。体系稳定性先变小后增大，结果如图6所示，在低质量分数区间，由于颜料颗粒较少，碰撞、团聚机会较少，体系具有较高稳定性。在高质量分数区间，体系稳定性较差，但随着颜料质量分数的增加，体系粘度增加，根据沉降公式，颗粒沉降速度与粘度成反比，因此体系中颗粒沉降速度随粘度增加而减小，即体系稳定性随粘度增加而增加。

2.1.3超声分散时间的影响

本实验将超声波粉碎机功率设为800W，研究超声时间对分散体系性能的影响。

由图7可以看出，分散时间对粒径的影响明显。5min时，颜料的粒径为279.2nm，到40min时，粒径己降为217.0nm；颜料的粒度分布变化也较大。随着时间的增加，颜料粒子的粒径及粒度分布进一步降低，最终趋于稳定。由于在功率一定的情况下，超声波粉碎颜料粒子主要依靠时间来实现。因此，延长超声时间可以有效地降低颜料粒径，这在开始的时候尤为明显。此后，超声时间虽然增加，但由于受机械本身及颜料分散体系的限制，颜料粒子很难被进一步粉碎，且颜料粒子粒径变小，其表面能会相应变大，体系不稳定，颜料粒子重新聚集，粒径变大。因此，超声时间不宜过长。本实验条件下，超声时间40min为较佳条件。

2.2超细涂料染色性能

用超支化分散剂和阴离子分散剂制备得到颜料粒径分别为290和330nm的分散体系，并配成染液对棉织物进行轧染，测试K/S值及各色度值，结果见表1，干、湿摩擦牢度及皂洗牢度结果见表2。

在相同颜料浓度下，超支化分散剂体系染得的织物较浅，这是因为超支化分散剂的水溶性不如阴离子分散剂，与织物亲和力不够，超支化分散剂携带颜料颗粒较难与织物表面相作用并紧密结合，因此得色不深。明度随着K/S值增加而减小，饱和度即彩度随之增加。

表2数据显示随着颜料质量分数的增加，K/S增加，各种牢度下降，超支化分散剂色浆染得的织物皂洗牢度优于阴离子的，而摩擦牢度较差。这是因为作为颜料载体的超支化分散剂，与织物之间既没有化学键作用力也没有静电引力，外界也没有提供粘合剂之类的添加剂，因此颜料与织物不能很好的结合，在受到外界机械力的作用下，极易从织物上脱落，造成摩擦牢度较低。由于超支化分散剂亲水性较阴离子分散剂差，因此在皂洗过程中，被分散剂包覆的颜料不易从织物向皂液中移动，因此其皂洗牢度较好。

3·结语

超支化分散剂HPD对颜料有较好的分散效果，在HPD为15%（对颜料重），颜料质量分数2%，超声时间40min条件下，可制得颜料颗粒粒径为210nm，离心稳定性为83.4%，体系粘度为1.88mPa·s的超细涂料。用该涂料配成染液进行涂料染色，染得的织物较浅，织物皂洗牢度较好，摩擦牢度较不理想。超支化分散剂作为一种新型的具有潜力的分散剂，其应用、工艺、性能仍需要进一步摸索。